플레이트 제작
각인은 허용되지 않습니다
1) 부과 할 때, 그래픽 또는 규칙 라인의 위치가 제대로 일치하지 않으면 인쇄 중에 과잉 프린팅 정확도를 달성하기가 매우 어렵습니다. 따라서, 부과 정밀도를 최대화 할 필요가 있으며, 특히 높은 자극 돋보기 유리가 부과에 필요하다.
2) 인쇄물 수가 너무 커서 과도한 인쇄가 쉽지 않습니다. 일반적으로 한 번만 인쇄 할 때 과도한 인쇄는 거의 발생하지 않지만 인쇄가 여러 번 반복되면 그렇지 않습니다. 여러 인쇄물을 만들어야하는 경우 구역 노출을 위해 인쇄 플래 튼을 사용해야합니다.
가상판
PS 버전이 필름의 감광성 계층에 밀접하게 첨부되지 않으면 "가상 네트워크"의 가상 버전이 발생하며 인쇄판에서 고스트 및 흐릿과 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 이 경우 PS 버전을 각도로 바꾸고 그 아래에 몇 장을 놓고 노출 시간을 연장 할 수 있습니다.
도트 감소
일반적으로 과도한 노출, 높은 개발자 농도, 긴 개발 시간 및 과도한 개발 온도로 인해 발생하며 해당 처리 방법을 채택 할 수 있습니다.
작은 아울렛의 손실, 현장의 밀도는 일반적으로 필름 그래픽 밀도의 부족, 노출 등으로 인한 것입니다. 해당 처리 방법은 필름을 재구성하고 노출 시간을 단축하는 것입니다.
더러운 프린트
이는 일반적으로 저하증, 저개발 또는 과장된 개발, 개발자 실패, 필름의 황변 또는 안개로 인한 것입니다. 해당 치료 방법은 노출 시간을 늘리고, 적절한 개발 조건을 선택하고, 새 개발자를 교체하거나, 영화를 재시성하는 것입니다.
잉크
비행 잉크
잉크는 잉크 롤러에서 날아갑니다. 원인 : 잉크의 점도가 너무 높습니다. 잉크가 너무 길고 너무 부드럽습니다. 잉크는 정적으로 저장되며 건조 공기에서 반대 전하로 유인됩니다.
솔루션 : 잉크의 점도를 줄이고 적합한 양의 후퇴 제를 추가하십시오. 잉크의 유동성을 줄입니다. 인쇄 속도를 줄이기 : 정적 전기의 영향을 줄이려면 인쇄 프레스에 정적 제거기를 설치하십시오.
어려운
인쇄의 뒷면은 다음 프린트의 전면 잉크로 더럽거나 인상 실린더의 잉크가 다른 프린트의 뒷면으로 전송됩니다. 원인 : 잉크의 침윤 건조가 열악하거나 경화가 너무 느립니다. 잉크의 양이 너무 큽니다. 종이 표면에는 흡착이 불량합니다.
잉크 침투 및 건조 및 응고를 개선하기위한 해결책 : 잉크의 양을 줄이기 위해 적절합니다. 종이의 강한 흡수를 사용하십시오.
종이 당기기
인쇄시, 담요를 떠날 때 종이가 보풀이 튼튼합니다.
원인 : 주된 이유는 잉크의 점도가 너무 커서 용지가 임계 풀 속도에 도달하거나 초과하기 때문입니다. 솔루션 : 잉크 끈적함을 줄이기 위해 얇거나 리무버를 올바르게 첨가하십시오.
차단 된 버전
잉크 및 종이 분말은 잉크 잔류 물과 혼합되어 인쇄판, 담요 및 인쇄물의 표면에 부착된다.
원인 : 잉크의 양이 너무 큽니다 : 잉크의 점도가 너무 작거나 너무 크거나 너무 크거나, 수지의 분산과 안료는 균일하지 않습니다. 안료의 비중은 크다 : 용지의 표면 강도는 다음과 같습니다. 가난하고 종이 가루는 떨어지기 쉽습니다.
해결책 : 잉크 양을 줄입니다. 잉크의 점도를 올바르게 조정하십시오 : 안료를 교체하십시오 : 종이 분말의 손실을 제어하십시오. 종종 접시의 막힘을 청소하십시오.
가루
프린트 표면을 부드럽게 닦고 잉크가 분말로 연결됩니다. 원인 : 잉크의 필름 형성 제가 불충분 한 잉크 분말과 두꺼운 잉크 : 잉크 필름은 부드럽지만 강하지는 않습니다. 종이 표면의 먼지 정도는 크고 잉크의 양은 큽니다. 솔루션 : 더 많은 필름 형식 수지와 잉크에 적절한 양의 건조제를 함유 한 적절한 양의 밝은 페이스트를 추가하여 잉크의 건조 속도를 높이기 위해 : 적절한 양의 딱딱한 잉크를 사용하여 프린트를 조정하십시오.
담요
고무 담요의 플라스틱 변형
고무 담요에 적용되는 압력은 다르고, 담요의 두께의 플라스틱 변형도 다르므로 담요의 두께가 고르지 않게됩니다.
압력이 클수록 시트에서 담요에 대한 압력이 커지고 소성 변형이 고르지 않을 가능성이 높습니다. 따라서 인쇄 할 때 잉크 전송이 양호한 경우 인쇄 압력이 너무 크지 않아야하며 최상의 압력 인쇄가되어야합니다. 담요 압박감은 보통이어야하고 더 단단해야합니다. 담요의 고무 층이 얇을수록 감도와 탄성이 악화 될수록 플라스틱 변형이 균일하지 않을 가능성이 높습니다. 특정 종이의 특정 영역을 오랫동안 인쇄하면 더 큰 국소 소성 변형이 발생합니다. 일정 기간 동안 인쇄 한 후, 물리적 흡착으로 인해 담요 표면은 많은 종이 및 종이 분말이 부착됩니다. 시간이 지남에 따라 청소되지 않으면 두꺼운 종이와 종이 분말은 국부 인쇄 압력을 증가시키고 플라스틱 변형이 더 국부적으로 발생할 수 있습니다. 골판지를 인쇄 할 때는 절단으로 인한 종이 스크랩이 물의 작용 하에서 축적 될 수 있습니다. 그리고 골판지 드래그 가장자리의 가장자리에 비교적 가까운 담요의 가장자리 바깥 쪽 위치에있는 잉크. 골판지의 고르지 않은 절단으로 인해 약간 긴 골판지가 인쇄되면 스택 된 색종이가 담요에 우울증을 유발할 수 있습니다. 따라서 인쇄는 머리카락을 잃고, 종이에서 가루를 잃고, 판지, 골판지, 담요를 청소해야합니다. 인상 롤러는 산화물 결막 잉크의 건조에 부착되며, 인쇄는 국소 압력이 고르지 않아 고무 레이아웃을 유발합니다. 우울증은 제품의 사양이 인쇄되고 매일 교대가 끝나면 담요 및 인상 실린더를 제 시간에 청소해야합니다.
담요의 압박감
담요가 너무 느슨하게 늘어나면, 담요는 압착 힘의 작용하에 변위되고 담요가 늘어날 때 재설정 할 수 없습니다. 이로 인해 유령이 실패 할 수 있습니다. 너무 단단히 뻗어 있으면 고무층의 얇아지고 탄성이 감소하여 인쇄 압력이 고르지 않아 동시 롤링 상태에 영향을 미치고 담요의 크리프와 노화를 가속화하는 것과 같은 많은 단점이 있습니다. 새로 교체 된 담요의 경우, 담요의 응력 완화 현상으로 인해 한 번에 너무 단단히 늘릴 수 없습니다. 인쇄 후 일정 시간 동안 다시 조여야합니다. 3-4 회 반복 한 후, 담요의 압박감이 더 길어질 수 있습니다. 시간은 안정적입니다.
담요의 비틀림 변형
각인 과정에서, 담요 표면의 축 방향이 다른 방향 또는 다른 힘에 의해 영향을받는 경우, 담요의 모양은 비틀림으로 변형되어 그래픽 모양 잉크의 과잉 프린팅 정확도가 전달되고 담요의 사용이 발생합니다. . 기대 수명과 같은 부작용. 이와 관련하여, 하나는 드럼의 축을 평행하게 조정하는 것입니다. 두 번째는 담요가 설치 될 때 작동을 표준화하는 것입니다. 클램프가 조여집니다.
기판
종이는 와인 박스 포장에 사용되는 기본 원료입니다. 논문의 품질은 인쇄 된 물질의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 사용 된 논문의 특성은 다르며 인쇄성에 분명한 차이가 있습니다. 인쇄 과정에서 인쇄 품질에 영향을 미치는 용지의 특성에는 용지의 백색도, 잉크 흡수 표면의 평활성, pH 및 종이 크기의 안정성 및 종이 표면의 강도가 포함됩니다.
종이의 수분 함량의 변화는 용지의 확장 또는 수축으로 이어질뿐만 아니라 종이의 국부적 크기가 바뀌는 수분 함량의 변화와 다른 형태의 변형을 유발합니다. 이 목적을 위해 컬링, 주름 등으로, 용지는 인쇄하기 전에 습도 컨디셔닝을 받아야합니다 (그라비아 인쇄기가 사용되는 경우 그레이전 인쇄기로 건조 할 수 있음). 절단되고 변형 된 종이의 경우, 컬링 용지를 반대 방향으로 접을 수 있지만, 평평한 종이를 달성하기 위해 힘이 적합해야합니다.
스크린 수가 높을수록 점수가 작고 작은 구덩이가 작은 구덩이를 왜곡하거나 그리워 할 수 있습니다. 따라서, 더 많은 수의 화면이있는 미세 인쇄의 경우, 선택된 용지의 부드러움이 더 높습니다. 실제로,이 용지의 특성은 잉크의 일부 특성을 적절하게 조정하거나 프로세스 매개 변수를 변경함으로써 조정할 수 있습니다.
인쇄 물질의 광택에 대한 종이 표면 pH의 효과는 간과되어서는 안됩니다. 높은 pH 값은 잉크의 건조에 적합하여 인쇄의 광택을 향상시키는 데 도움이됩니다.
인쇄기
오프셋 인쇄는 와인 포장 인쇄의 주요 방법 중 하나입니다. 사용 된 주류 인쇄기는 Heidelberg Manroland Komori Mitsubishi 및 기타 지능이 높은 기타 모델입니다. 연산자가 인쇄 프레스의 작동 흐름과 인쇄 프로세스 매개 변수 설정에 익숙하다면 기본적으로 인쇄기의 내부 구조를 이해하면 아름다운 제품을 인쇄 할 수 있습니다. 물론. 나이는 무시할 수 없습니다. 일반적으로 주로 잉크와 잉크의 균형, 인쇄 압력 및 인쇄 속도를 제어합니다.
잉크 균형은 장비의 고속 작동 중 절대 균형이 아니라 상대 균형입니다. 실제 상황을 기반으로해야하며 분수 솔루션의 잉크 점도 및 pH를 잡고 잉크의 양을 제어하고 플레이트에 대한 물의 양이 더러운 버전이 우선하지 않습니다.
인쇄 압력이 너무 작고 잉크는 전송하기 쉽지 않으며 잉크는 가볍고 약합니다. 인쇄 압력이 너무 커서 잉크가 비 그래픽 부품으로 확장되어 도트가 심각하고 이미지 왜곡을 얻지 만 인쇄판과 담요 저항을 쉽게 만들 수 있습니다. 따라서 기계적 압력을 올바르게 조정해야합니다. 서로 다른 정량적 종이에는 인쇄 압력이 다른 것이 필요하며, 적절한 인쇄 압력 만 균일 한 잉크와 균일 한 음영을 보장 할 수 있습니다.
과도한 인쇄 속도는 쉽게 벗겨지고 당기는 것으로 유발할 수 있습니다. 기판의 성능, 기판의 크기, 잉크의 점도 및 기타 포괄적 인 요인을 고려해야합니다. 인쇄 매체가 크고 두껍고 표면 강도가 낮을 때 인쇄 속도는 더 작습니다. 잉크의 점도가 클수록 인쇄 속도가 낮아집니다. 인쇄 속도의 결정은 그래픽의 완전한 재생산과 가장 높은 생산 효율을 기반으로합니다.
실제 생산에는 여전히 다른 문제가 발생하여 더 분석하고 논의해야합니다.
